Кастинговый рулон пленки Этот процесс более эффективен, чем экструзия с раздувом, и обеспечивает лучшее охлаждение и контроль размеров и качества готового продукта. Он начинается с плавления термопластических материалов и заканчивается обрезкой и намоткой пленки в рулоны.

Микрофлюидные модели, разработанные в программном обеспечении САПР, были напечатаны на 3D-принтере и интегрированы в промышленный процесс литья жидкости с рулона на рулон. Характеристики полученных микрофлюидных моделей отлитой пленки оценивали с помощью количественного анализа.

Процесс

Хотя можно построить линии, способные производить широкий ассортимент продукции, лучшая конструкция линии разрабатывается с учетом каждого уникального продукта. Например, некоторые полимеры, такие как этилен и большинство фторполимеров, имеют низкую растворимость, поэтому их получают из дисперсий, а не из растворов. Это позволяет более точно изготавливать пленки и снижает погрешность до -0,5%.

После выхода из матрицы расплавленная завеса проходит через последовательность охлаждающих, полирующих и прижимных валков, которые определяют качество пленки, например ее толщину. Затем пленку обрезают, обрабатывают коронным разрядом (при необходимости) и сматывают в рулоны. Профилометрические измерения при 1-м и 68-м проходах 3D-печатного мастера над пленкой показали, что рисунок изменился и включил более толстый материал покрытия, непосредственно прилегающий к каналам.

Умереть

В отличие от экструдеров линий выдува пленки, на литейных линиях пластмассовые смолы плавятся и смешиваются в горизонтальной головке. Затем расплавленная смола проходит через плоскую матрицу, где выравнивается и затвердевает в тонкую пленку на тщательно отполированном охлаждающем валке. Пленка прижимается к поверхности рулона с помощью воздушного ножа или давления вакуумной камеры. Затем пленку вытягивают до желаемой толщины, а затем обрезают и скатывают.

Транспортировка расплавленного полимера от кромок матрицы к поверхности валка различна для полимеров с низкой прочностью плавления (например, меда) и для полимеров с высокой прочностью плавления (например, нарезанного деликатесного сыра, выходящего из нарезки). Он также различается в зависимости от того, экструдируется ли пленка отдельно или совместно с другими слоями.

Охлаждение

Когда смола плавится в экструдерах, ее накатывают на охлаждающие валки, которые охлаждают и затвердевают пленку. Процесс охлаждения является ключом к получению высококачественных отлитых пленок. В отличие от пленки, полученной экструзией с раздувом, литая стрейч-пленка разматывается тише и имеет лучшую прозрачность.

Секция охлаждения линии по производству литой пленки включает в себя первичный закалочный валок, вторичный валок, моторизованный валок для правильного выравнивания вертикального и поперечного направления машины, воздушный нож или вакуумную камеру и систему измерения. Толщиномер размещается непосредственно за первичным закалочным валком, чтобы минимизировать расстояние между ним и пленкой, что повышает точность.

Обрезка

Используя систему плоской матрицы, расплавленный пластиковый материал экструдируется горизонтально на охлажденный валик, а затем обрезается. Полученная пленка затем охлаждается на дополнительных охлаждающих валках и готова к намотке.

Это высокоавтоматизированный процесс, в результате которого получается литая стретч-пленка, которая очень прозрачна, требует меньше усилий для растягивания, обладает высокой устойчивостью к разрыву, бесшумно разматывается с машин и обеспечивает превосходное сцепление. Эти характеристики делают его идеальным для крепления металлических и стальных предметов, а также коробок правильной и неправильной формы.

Распространенной проблемой при формовочном литье является прорыв, когда твердая оболочка пряди ломается и расплавленный металл внутри выливается наружу. Это может быть вызвано турбулентностью, которая препятствует отводу тепла, или загрязнением свинцом, которое приводит к высокому числу Вейсенберга, вызывающему реакцию твердого вещества само с собой.

Обмотка

Пленка выходит из матрицы и охлаждается в серии охлаждаемых валков. После охлаждения он проходит через станцию ​​обработки коронным разрядом и может быть обрезан или тиснен перед намоткой на сердечник для хранения.

К основному закалочному валку подсоединен вакуумный ящик для удаления увлеченного воздуха из полотна и ускорения процесса охлаждения. Это особенно важно для ПП, который имеет тенденцию образовывать кристаллы, образующие мутные пленки при высоких скоростях линии.

Инструмент для намотки крутящего момента создает натяжение намотки на центральных намоточных устройствах. Это не зависит от входящего натяжения паутины. Когда полотно плотно наматывается на сердечник, оно испытывает сжимающее напряжение внутри намотки, что может привести к короблению внутренних витков в определенных областях вблизи сердечника. Благодаря этому роллы могут стать выпуклыми при намотке или телескопическими при размотке.